公式SNS（Linkedin、Facebook、LINE）で情報配信中！ | オートフォームジャパン株式会社

企業ニュース掲載開始日: 2022-03-22 00:00:00.0

AufoForm Japanは、Linkedin、Facebook、LINE 各種SNSで、プレス成形部品を扱うプロセス・チェーン全体のデジタル・プラニングやデジタル情報を発信しております。

■プランニングやシミュレーション・ソフトウェアを適用した成功事例
■諸企業のソフトウェア開発や関連情報
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関連製品情報

【事例集進呈中！】『AutoForm 顧客成功事例集2022』

プレス成形金型工程の最適化に貢献するシミュレーションソフト！国内外の事例とAutoFormとの取組みをまとめた成功事例集を進呈！

業務プロセス革新を目指したAutoForm活用拡大に向けた取り組み事例、CAEを活かした金型合せ作業の工数削減事例、デジタル・ツインとロバストエンジニアリングモデル(REM)を適用した海外企業との共同プロジェクト事例などの国内・海外のAutoForm導入成功事例集2022年版を進呈いたします。【掲載事例】 ■超ハイテンのスプリングバック予測や量産時の突発割れ予測への適用 ■高次摩擦係数を用いた成形流入量の予測精度向上 ■AutoForm-ProcessDesigner^forCATIAと新見込みフロー適用により工法計画から金型製作工程の全体好適を実現 ■AutoFormを用いた「形状逃がし」のモデリングにより仕上げ工程の合わせ工数を削減 ■クラスAアルミ・フードのアウター・パネルを初回の金型トライアウトで公差内に収めるプレス成形の手法（海外事例） ■フード・アウターを見込み補正せずにスプリングバックを抑制（海外事例） ※事例集ご希望の方は、PDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

プレス成形金型とアセンブリのデジタルによる生産性検討【事例】

デジタル化において、実際に効果を出すためのAutoFormプレス＆アセンブリ・ソリューション！

デジタルによる生産性検討への期待が大きくなっている中、AutoFormにおいても、デジタル・プロセス・ツインやロバストエンジニアリングモデル(REM)の提案といったプレス成形シミュレーションからアセンブリの生産までのソリューションを展開しています。 AutoFormでのプレス部品と組付けのデジタル検討で重要な因子について説明し、具体的な運用方法について解説します。【掲載内容】 ■　シミュレーションにおける予測精度の定義 ■　ロバストエンジニアリングモデル（REM）とデジタル・プロセス・　　ツインについて ■　クーロン摩擦係数とTriboFormモデルの例 ■　組付け工程の最適化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【事例】プレス成形金型を納品するまでの期間を３分の２まで短縮！

シミュレーション・ソフトウェアを使用することで、生産に適した金型を迅速にお客様へお届け

当資料は、プレス成形金型のデザインおよびビルドの簡易化について解説しています。金型を納品するまでの期間を3分の2まで短縮をはじめ、山積するスプリングバックの課題にシミュレーションを活用や、トリム・ラインの最適化による精度向上およびモデル作成時間の削減を掲載しています。【掲載内容】 ■金型を納品するまでの期間を3分の2まで短縮 ■山積するスプリングバックの課題にシミュレーションを活用 ■トリム・ラインの最適化による精度向上およびモデル作成時間の削減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

プレス成形シュミレーションへ導入【AutoFormパレート法則】

AutoFormパレートの法則で、プレス成形シュミレーションの正確度向上の実現に向けて、業界の意識改革を促進！

プレス成形シュミレーションに導入されたAutoFormパレートの法則について紹介。この法則を理解することで、プレス成形シュミレーションの正確度を効率的に高めることができます。【掲載内容】 1.　成形シミュレーションにおけるパレートの法則について 2.　プロセス・シミュレーションにて「必須パラメータ」を重点的に設定すべき理由 3.　シミュレーションをより正確に検討するための、次のレベルである「重大パラメータ」について 4.　AutoFormパレート法則モデルで扱う第３グループ「重要パラメータ」について 5.　最終レベルの「詳細パラメータ」、正確度指数の包括的な拡張を担うロバスト性解析の追加による、プレス成形シュミレーショの強化について 6.　シミュレーションの正確度指標における最後のパラメータであるトライボロジと接触面圧について

【活用ガイド】金型設計や製作過程のロバストな入力と情報展開

ロバストエンジニアリングモデル（REM）を実現するガイドラインと標準の利用方法！！

シミュレーション解析もロバスト性が必要になることを示し、金型設計に標準・規格があるように、ロバストな設定と運用を実現する「ガイドラインと標準」の利用方法について紹介します。【掲載内容】・設定作業のサポート・設定漏れ防止・カスタマイズ・評価　など金型の設計・加工・部品成形に関する技術情報誌「型技術"ITツール活用ガイド"」(日刊工業新聞社)2021年9月号への寄稿記事。 ※詳しくは「カタログダウンロード」からご覧いただけます。　お問い合わせもお気軽にどうぞ。

【事例】アルミのプレス成形におけるシミュレーション精度が向上

シミュレーション精度が大幅に向上！TriboFormの活用事例をご紹介

当社が取扱う「TriboForm」の活用により、アルミのプレス成形における、シミュレーション精度が大幅に向上した事例をご紹介します。トライアウト中にわれが確認されたアルミのフード・アウターに関して、初期段階の成形シミュレーションで、われは検出されませんでした。ですが、「TriboForm」を併用して、実際のトライボロジ挙動を検討することで、この不具合に対応することができました。【TriboForm 特長】 ■複雑なトライボロジの現象を正確に再現する使い勝手のよいソフトウェア ■摩擦や潤滑条件の効率的なシミュレーション、可視化、および評価 ■代表的なシミュレーション・ソフトウェアと簡単に統合 ■プレス成形シミュレーションの精度向上 ■トライアウトや生産における高額な金型の修正回数の削減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

摩擦および潤滑条件のモデル化『TriboForm』【事例進呈】

プレス成形における摩擦および潤滑条件をシミュレーション！複雑なトライボロジー現象を正確に再現！【無料セミナー開催中】

プレス成形シミュレーションにおいて、摩擦は重要な鍵になります。一方、より現実的かつ信頼性の高いシミュレーション結果を得るには、トライボロジー効果を正確に再現する事が必要になります。しかしながら、上記を高精度に再現して、シミュレーションに組み込むモデル化は困難でした。　その難解な領域へのアプローチとして、TriboFormを提案します。本ソフトでは、面圧、速度、ひずみ、温度を変数にし、より実条件に対応する摩擦モデル構築が可能です。よって、従来取り入れられていたクーロン摩擦モデルより、シミュレーションの高精度化に繋がります。【特長】 ■ 複雑なトライボロジの現象を正確に再現 ■ 摩擦や潤滑条件の効率的なシミュレーション、可視化、および評価可能 ■ 代表的なシミュレーション・ソフトウェアと簡単に統合可能 ■ プレス成形シミュレーションの精度向上 ■ トライアウトや生産における高額な金型の修正回数の削減　　など ※詳しくはPDFダウンロード、またはお問い合わせください。

ロバストな製造工程で品質と工程能力の解析を実現〈お客様事例〉

AutoForm plusが切り開く金型製作の新時代：スイス高級キッチンメーカー・フランケ

フランケ・キッチン・システムズが、AutoForm plusの採用を機に、どのように生産のロバスト性を向上させ、コスト削減を成功させたのかをご紹介した導入事例をプレゼント！【導入後の効果】 ■AutoForm plusにより成形工程を検討し、ロバストな生産システムの開発を実現 ■特別記念デザインにふさわしい質の高いプロダクトデザインの設計・製作に貢献 ■各工程の分析的な結果評価により、部門間の壁を越えた新しい協力関係を創造 ■球状半径の板減結果変数に関する設計変数の評価が可能になった事例をご希望の方は、無料にてダウンロードいただけます。

全プレス成形工程にオートフォームを適用しコスト削減〈お客様事例〉

ドイツ・フォード社は、プレス成形工程の全プロセス・チェーンにシミュレーションを導入したことで、数千万ユーロのコスト削減に成功

ドイツ・フォード社では、すべての生産部品にシミュレーションを実行しています。その目的は： ● コスト削減　 ●ロバスト性の高い生産　 ●開発期間短縮これらを実現するため、プレス成形工程の全プロセス・チェーンにオートフォームを導入しました。 ● コスト削減　 ⇒　金型の試作段階でも時間短縮を試み、コスト削減をねらう ⇒　オートフォームを使い、ブランクやストリップ材を最適に活用 ⇒　工程数削減の検討も実施 ●ロバスト性の高い生産　 ⇒　AutoForm-Sigmaによる信頼性の高い計算を基に、部品形状の見込み補正を実施 ⇒　材料特性の差異などの諸条件が変わっても、信頼性に影響が出ることはありません ●開発期間短縮　 ⇒　製品開発初期段階から製品の量産まで計算スピードの速いオートフォームを採用し、開発時間を短縮しても高品質な部品を製造できます

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