※詳細については、お気軽にお問い合わせください。
関連情報
【その他の特長】
■パウダー供給システムで推奨される少ない積算空気量によって操業効率を上げる
■肌の平滑化・膜厚の均一化・膜厚コントロール・塗料使用量削減を可能に
■コントローラとセンサ付インジェクタと接続ケーブルより構成されている
■高電圧発生器、ガン、タンクは既存のものを使用
■貸出しのみ
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
■パウダー供給システムで推奨される少ない積算空気量によって操業効率を上げる
■肌の平滑化・膜厚の均一化・膜厚コントロール・塗料使用量削減を可能に
■コントローラとセンサ付インジェクタと接続ケーブルより構成されている
■高電圧発生器、ガン、タンクは既存のものを使用
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【導入のメリット】
■塗装不良の減少、塗着効率向上、コストダウン
■塗装品質の向上、歩留まりの向上、顧客満足度の向上
■膜厚コントロール向上、塗料の節約 環境に配慮
■塗装不良の減少、塗着効率向上、コストダウン
■塗装品質の向上、歩留まりの向上、顧客満足度の向上
■膜厚コントロール向上、塗料の節約 環境に配慮
【その他の原因と対策】
■鋳物、亜鉛メッキ材、アルミダイキャストのように素材に巣穴がある
多孔性の被塗物からの発泡のため
→あらかじめ被塗物を空焼きするか、溶剤もしくは粉体プライマー等を塗装する
■異種塗料の混入のため
→色替え時のブースと供給循環装置の清掃を徹底する
■過剰な膜厚を着けたため
→塗料メーカーの推奨膜厚を守る
■塗装前に塗料が反応を起こしてしまったため
→塗料の保管条件と保管期限が超過していないかをメーカーに確認する
■焼き付け乾燥炉の温度が高すぎるため
→炉内温度の低下または、炉内時間の短縮を図る
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
■鋳物、亜鉛メッキ材、アルミダイキャストのように素材に巣穴がある
多孔性の被塗物からの発泡のため
→あらかじめ被塗物を空焼きするか、溶剤もしくは粉体プライマー等を塗装する
■異種塗料の混入のため
→色替え時のブースと供給循環装置の清掃を徹底する
■過剰な膜厚を着けたため
→塗料メーカーの推奨膜厚を守る
■塗装前に塗料が反応を起こしてしまったため
→塗料の保管条件と保管期限が超過していないかをメーカーに確認する
■焼き付け乾燥炉の温度が高すぎるため
→炉内温度の低下または、炉内時間の短縮を図る
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【その他の原因と対策】
■被塗物の形状によって凹凸部がある場合、凹部に水がたまったため
→被塗物の形状に合わせた吊り方にする
→水きり乾燥炉の温度と時間を再検討する
→エアーブローをしっかり施す
■前処理薬の濃度が高すぎるため、水洗い工程で落としきれないため
→前処理の最終リンス洗浄工程を確認する
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■被塗物の形状によって凹凸部がある場合、凹部に水がたまったため
→被塗物の形状に合わせた吊り方にする
→水きり乾燥炉の温度と時間を再検討する
→エアーブローをしっかり施す
■前処理薬の濃度が高すぎるため、水洗い工程で落としきれないため
→前処理の最終リンス洗浄工程を確認する
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【その他の原因と対策】
■被塗物についた金属粉やゴミ等の上に塗装したため
→塗装前の被塗物の洗浄、エアーブローを徹底する
→塗装ブース及び周辺部の洗浄を徹底する
■古くなった粉体塗料のブロッキングやゲル化による硬化不良が発生し、
十分に溶けきらなかった塗料が塊となったため
→塗料メーカーの使用期限を守る
→ふるい機などを使用し塊になった粉を除外する
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■被塗物についた金属粉やゴミ等の上に塗装したため
→塗装前の被塗物の洗浄、エアーブローを徹底する
→塗装ブース及び周辺部の洗浄を徹底する
■古くなった粉体塗料のブロッキングやゲル化による硬化不良が発生し、
十分に溶けきらなかった塗料が塊となったため
→塗料メーカーの使用期限を守る
→ふるい機などを使用し塊になった粉を除外する
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【その他の原因と対策】
■粉体塗料が全体に端によってしまったため
→電圧を上げる
→アースを確認する
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→電圧を上げる
→アースを確認する
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【その他の原因と対策】
■粉体塗料の保管期間が長すぎた為、既に塗料が反応を起こしてしまっているため
→粉体塗料の保管状況を確認する
→保管状況のかなり過ぎた塗料は、交換する
■静電コントローラーの電圧が高すぎるため
→被塗物に適した電圧に設定する
■焼き付け乾燥炉に入る前に風などの物理的要因により塗料が落下してしまったため
→作業場の風の流れ等の防止もしくは、緩和の検討をする
■逆電離現象(静電反発)が起きてしまっているため
→電圧を下げる
→被塗物に対してガン先の距離を離す
→アースが適切で、1メグオーム以下であることを確認する
→バージン/回収分の割合調整を確認する
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■粉体塗料の保管期間が長すぎた為、既に塗料が反応を起こしてしまっているため
→粉体塗料の保管状況を確認する
→保管状況のかなり過ぎた塗料は、交換する
■静電コントローラーの電圧が高すぎるため
→被塗物に適した電圧に設定する
■焼き付け乾燥炉に入る前に風などの物理的要因により塗料が落下してしまったため
→作業場の風の流れ等の防止もしくは、緩和の検討をする
■逆電離現象(静電反発)が起きてしまっているため
→電圧を下げる
→被塗物に対してガン先の距離を離す
→アースが適切で、1メグオーム以下であることを確認する
→バージン/回収分の割合調整を確認する
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【原因と対策(抜粋)】
■直接熱風炉の燃焼ガスによる変色が起きたため
→直接熱風が当たらない間接方式や電気炉等の方式に変更する
■焼き付け乾燥炉の不完全燃焼時のガスによる変色が起きたため
→焼き付け乾燥炉内の不完全燃焼ガスやススの除去をする
■ベースコート(下塗り)とトップコート(上塗り)の色が大幅に違うため
→色が大幅に違うものは、避ける
■膜厚が薄すぎるため(隠ぺい不足)
→メーカー推奨の膜厚を確保する
■被塗物の材質や材質の色が異なっているため(鉄、アルミ、メッキ等)
→同じ材質を使用し比較してみる
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■直接熱風炉の燃焼ガスによる変色が起きたため
→直接熱風が当たらない間接方式や電気炉等の方式に変更する
■焼き付け乾燥炉の不完全燃焼時のガスによる変色が起きたため
→焼き付け乾燥炉内の不完全燃焼ガスやススの除去をする
■ベースコート(下塗り)とトップコート(上塗り)の色が大幅に違うため
→色が大幅に違うものは、避ける
■膜厚が薄すぎるため(隠ぺい不足)
→メーカー推奨の膜厚を確保する
■被塗物の材質や材質の色が異なっているため(鉄、アルミ、メッキ等)
→同じ材質を使用し比較してみる
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【その他の原因と対策】
■回収装置を使用している場合、メタリックのアルミ粉と樹脂分が
分離してくるので色のばらつきが起きるため
→ドライブレンドの場合は、なるべく回収をせず、吹き捨てにする
→回収して使用する場合は、ボンディングタイプを使用する
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■回収装置を使用している場合、メタリックのアルミ粉と樹脂分が
分離してくるので色のばらつきが起きるため
→ドライブレンドの場合は、なるべく回収をせず、吹き捨てにする
→回収して使用する場合は、ボンディングタイプを使用する
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【その他の原因と対策】
■被塗物のアースが不均一なため
→アースを確認する
■被塗物の帯電が不均一なため
→塗装設備(粉体塗装ガン、静電コントローラー等)の点検をする
■回収タンク内での新粉と旧粉(回収粉)のバランスが不均一なため
→新粉と旧粉(回収粉)の割合をメーカー推奨値にしたがって遵守する
■被塗物の板厚が一定でないため、厚い箇所と薄い箇所が混在しているため
→焼き付け乾燥炉の温度を調整する
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■被塗物のアースが不均一なため
→アースを確認する
■被塗物の帯電が不均一なため
→塗装設備(粉体塗装ガン、静電コントローラー等)の点検をする
■回収タンク内での新粉と旧粉(回収粉)のバランスが不均一なため
→新粉と旧粉(回収粉)の割合をメーカー推奨値にしたがって遵守する
■被塗物の板厚が一定でないため、厚い箇所と薄い箇所が混在しているため
→焼き付け乾燥炉の温度を調整する
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【その他の原因と対策】
■粉体塗料の吐出量が多すぎるため
→吐出量を調整する
→「IPD微粒化粉体塗装制御システム」を使う
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■粉体塗料の吐出量が多すぎるため
→吐出量を調整する
→「IPD微粒化粉体塗装制御システム」を使う
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【その他の原因と対策】
■電圧もしくは、アースに問題があるため
→印加電圧のチェック、被塗物のアースを充分にとる
→印加電圧を下げた方が、凹部への回り込みは向上する
→コンベヤーとハンガーから蓄積された絶縁材を除去する
■回収装置を使用する場合、回収のたびに粉の粒径がだんだん小さくなってくるため
→連続的に回収タンクに新粉を補充し、新粉と回収粉の割合を一定に保つ
■湿度が低すぎるため
→用する装置の正しい仕様に合わせた湿度の管理(40～60% RH)をする
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■電圧もしくは、アースに問題があるため
→印加電圧のチェック、被塗物のアースを充分にとる
→印加電圧を下げた方が、凹部への回り込みは向上する
→コンベヤーとハンガーから蓄積された絶縁材を除去する
■回収装置を使用する場合、回収のたびに粉の粒径がだんだん小さくなってくるため
→連続的に回収タンクに新粉を補充し、新粉と回収粉の割合を一定に保つ
■湿度が低すぎるため
→用する装置の正しい仕様に合わせた湿度の管理(40～60% RH)をする
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【その他の原因と対策】
■下塗りがしてある場合、その膜厚状態によっては、絶縁状態となり膜厚が不均一になるため
→ハンガーの形状、ガンの構成を調整する
→充分なアース取りを行う
■粉体塗料の搬送が不安定なため
→塗料ホース内で詰まっていないか、ホース自体が無理に折れ曲がっていないか確認する
→移送エアーが安定しているか確認する
→「IPD微粒化粉体塗装制御システム」を使う
■被塗物の形状が粉の入り込みに影響するほど複雑なため
→その形状に合わせた好適な設備設定を行う
→ガン先のノズルを変更してみる
→「IPD微粒化粉体塗装制御システム」を使う
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■下塗りがしてある場合、その膜厚状態によっては、絶縁状態となり膜厚が不均一になるため
→ハンガーの形状、ガンの構成を調整する
→充分なアース取りを行う
■粉体塗料の搬送が不安定なため
→塗料ホース内で詰まっていないか、ホース自体が無理に折れ曲がっていないか確認する
→移送エアーが安定しているか確認する
→「IPD微粒化粉体塗装制御システム」を使う
■被塗物の形状が粉の入り込みに影響するほど複雑なため
→その形状に合わせた好適な設備設定を行う
→ガン先のノズルを変更してみる
→「IPD微粒化粉体塗装制御システム」を使う
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【その他の原因と対策】
■用途に合わせた粉体塗料を使用してないため
→用途に合わせた粉体塗料を使用する
■前処理剤と粉体塗料の相性が悪いため
→前処理メーカーと塗料メーカーに相談する
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■用途に合わせた粉体塗料を使用してないため
→用途に合わせた粉体塗料を使用する
■前処理剤と粉体塗料の相性が悪いため
→前処理メーカーと塗料メーカーに相談する
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【原因と対策(抜粋)】
＜スプレーガンへのパウダー供給不足・息継ぎ・スプレーパターン不良＞
■粉体の供給ルートに障害物があるため
→ピックアップチューブとポンプの確認と洗浄をする
→古いスクリーンについて、破れがないかどうか、正しく作用しているかどうか確認する
→供給される粉体塗料に異物が混入していないかどうかを確認する
■ホースがねじれているか、つぶれているため
→変形したホースは交換し、ホースを強く曲げない
■ポンプのベンチュリが摩耗しているため
→摩耗した部品の交換をする
→メンテナンスのための標準手順を策定する
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＜スプレーガンへのパウダー供給不足・息継ぎ・スプレーパターン不良＞
■粉体の供給ルートに障害物があるため
→ピックアップチューブとポンプの確認と洗浄をする
→古いスクリーンについて、破れがないかどうか、正しく作用しているかどうか確認する
→供給される粉体塗料に異物が混入していないかどうかを確認する
■ホースがねじれているか、つぶれているため
→変形したホースは交換し、ホースを強く曲げない
■ポンプのベンチュリが摩耗しているため
→摩耗した部品の交換をする
→メンテナンスのための標準手順を策定する
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【システム特長】
■粉体塗料を微粒化
■粉体塗料を定量供給
■どのメーカーの塗装機器にも後付け可能
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川口化成品株式会社
