有限会社プランネットエンジニアリング

貫通穴への変更による歩留まり改善と金属加工のコストダウン事例

最終更新日: 2019/04/03

上記では、電子ブックの一部をご紹介しております。

使用する切削工具が1本減り、加工時間も短縮できる為コストを抑えることが可能!
板厚8mmの薄板でφ6H7の有効深さが7mmの止まり穴を加工します。
この場合、貫通するぎりぎりまで穴加工をし、穴の底を平面に仕上げる必要が
ありますので、
[φ5.0キリ→平面加工用エンドミル→面取り→φ5.9エンドミル→φ6リーマ]
の順に加工します。

問題点として、使用するリーマの刃先の面が大きいものは使用できず、入り口が
振れて大きくなり歩留まり悪化の原因となります。

下穴が貫通しても問題のない場合には、貫通させることによって平面加工用
エンドミルでの加工を省略することができます。

その結果、使用する切削工具が1本減り、さらに加工時間も短縮できるため
コストを抑えることができます。

【事例】
■内容:貫通穴への変更による歩留まり改善と金属加工のコストダウン
■課題:入り口が振れて大きくなり歩留まり悪化の原因になる
■提案:下穴が貫通しても問題のない場合には、貫通させる
■用途:コストダウン、切削加工、マシング加工、旋盤、精密加工

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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貫通穴への変更による歩留まり改善と金属加工のコストダウン事例
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