※詳しくはPDFをダウンロードいただくかお問合せ下さい。
関連情報
CLIPV-PLMは、個別受注事後設計型製造業において、
「見積仕様の決定～受注～設計・出図～生産計画・調達」に渉る製造業における
ビジネスプロセスを効率よく運用するための技術情報システムです。
【CLIPV-PLMの特徴】
・顧客要求仕様を高精度で把握する詳細に定義した選択式の仕様書の導入
・上記と連動した見積価格表による見積書・仕様確認書の自動作成のITシステム化
・製品の図面構成をモジュール・バリエーションとして管理し、図面流用を効率化
・見積仕様選択を行うと必要モジュールが抽出され、顧客仕様に適した図面構成が自動的に作成される。
・仕様選択で決定された情報を元に自動でCLIPの部品表として部品情報、部品構成が生成される。
【CLIPV-PLMで実現できること】
・見積の迅速化・精度向上
・設計・営業間の問合せの削減
・仕様モレ・ミスの低減・設計ミスの低減
・図面再利用率の向上
・設計思想の標準化による属人化作業からの脱却
・設計出図ネックの解消によるリードタイムの短縮と生産混乱の防止
・設計パワー創出による新製品開発力の強化
・提案型営業の実現
「見積仕様の決定～受注～設計・出図～生産計画・調達」に渉る製造業における
ビジネスプロセスを効率よく運用するための技術情報システムです。
【CLIPV-PLMの特徴】
・顧客要求仕様を高精度で把握する詳細に定義した選択式の仕様書の導入
・上記と連動した見積価格表による見積書・仕様確認書の自動作成のITシステム化
・製品の図面構成をモジュール・バリエーションとして管理し、図面流用を効率化
・見積仕様選択を行うと必要モジュールが抽出され、顧客仕様に適した図面構成が自動的に作成される。
・仕様選択で決定された情報を元に自動でCLIPの部品表として部品情報、部品構成が生成される。
【CLIPV-PLMで実現できること】
・見積の迅速化・精度向上
・設計・営業間の問合せの削減
・仕様モレ・ミスの低減・設計ミスの低減
・図面再利用率の向上
・設計思想の標準化による属人化作業からの脱却
・設計出図ネックの解消によるリードタイムの短縮と生産混乱の防止
・設計パワー創出による新製品開発力の強化
・提案型営業の実現
CLIPV-PLMは、個別受注事後設計型製造業において、「見積仕様の決定～受注～設計・出図～生産計画・調達」に渉る製造業におけるビジネスプロセスを効率よく運用するための技術情報システムです。
【CLIPV-PLMの特徴】
・顧客要求仕様を高精度で把握する詳細に定義した選択式の仕様書の導入
・上記と連動した見積価格表による見積書・仕様確認書の自動作成のITシステム化
・製品の図面構成をモジュール・バリエーションとして管理し、図面流用を効率化
・見積仕様選択を行うと必要モジュールが抽出され、顧客仕様に適した図面構成が自動的に作成される。
・仕様選択で決定された情報を元に自動でCLIPの部品表として部品情報、部品構成が生成される。
【CLIPV-PLMで実現できること】
・見積の迅速化・精度向上
・設計・営業間の問合せの削減
・仕様モレ・ミスの低減・設計ミスの低減
・図面再利用率の向上
・設計思想の標準化による属人化作業からの脱却
・設計出図ネックの解消によるリードタイムの短縮と生産混乱の防止
・設計パワー創出による新製品開発力の強化
・提案型営業の実現
【CLIPV-PLMの特徴】
・顧客要求仕様を高精度で把握する詳細に定義した選択式の仕様書の導入
・上記と連動した見積価格表による見積書・仕様確認書の自動作成のITシステム化
・製品の図面構成をモジュール・バリエーションとして管理し、図面流用を効率化
・見積仕様選択を行うと必要モジュールが抽出され、顧客仕様に適した図面構成が自動的に作成される。
・仕様選択で決定された情報を元に自動でCLIPの部品表として部品情報、部品構成が生成される。
【CLIPV-PLMで実現できること】
・見積の迅速化・精度向上
・設計・営業間の問合せの削減
・仕様モレ・ミスの低減・設計ミスの低減
・図面再利用率の向上
・設計思想の標準化による属人化作業からの脱却
・設計出図ネックの解消によるリードタイムの短縮と生産混乱の防止
・設計パワー創出による新製品開発力の強化
・提案型営業の実現
【実施内容】
■選択式仕様書（見積／受注仕様情報）から製作仕様書・製造命令書の自動作成
■オプション仕様見積の製品別設定と算出の自動化（設計ノータッチ化）
■マトリクス部品表による図面流用の容易化類似部品氾濫の防止
■モジュールを核とした部品表のE-M部品表変換
■仕様情報と関連した製番部品表の整備
※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
■選択式仕様書（見積／受注仕様情報）から製作仕様書・製造命令書の自動作成
■オプション仕様見積の製品別設定と算出の自動化（設計ノータッチ化）
■マトリクス部品表による図面流用の容易化類似部品氾濫の防止
■モジュールを核とした部品表のE-M部品表変換
■仕様情報と関連した製番部品表の整備
※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【実施内容】
■選択式仕様書による提案型営業・直販受注の実現
■見積の精度向上・容易化
■見積可能な判定基準作り
■手書き仕様書の廃止
■受注即、製番部品表の自動生成の仕組み作り
■マトリックス部品表と設計ノウハウの”見える化”による仕様情報・部品表情報のバリエーション整備
※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
■選択式仕様書による提案型営業・直販受注の実現
■見積の精度向上・容易化
■見積可能な判定基準作り
■手書き仕様書の廃止
■受注即、製番部品表の自動生成の仕組み作り
■マトリックス部品表と設計ノウハウの”見える化”による仕様情報・部品表情報のバリエーション整備
※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【実施内容】
■図面構成と取り合いの標準化（キット化）
■製品仕様の標準化
■部品＆部分組立品の種数削減
■製品立ち上げ業務の標準化
■製品開発体制の確立
■短納期生産のしくみ作り（情報システム構築を含む）
※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
■図面構成と取り合いの標準化（キット化）
■製品仕様の標準化
■部品＆部分組立品の種数削減
■製品立ち上げ業務の標準化
■製品開発体制の確立
■短納期生産のしくみ作り（情報システム構築を含む）
※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
作業は以下のステップで進めます。
Step1：想い合わせ
Step2：現状の経営課題把握
Step3：経営課題の整理・体系化
Step4：課題解決の仮説検討
Step5：今後の進め方立案
Step1：想い合わせ
Step2：現状の経営課題把握
Step3：経営課題の整理・体系化
Step4：課題解決の仮説検討
Step5：今後の進め方立案
【進め方】
Step-0.プロジェクト準備
Step-1.ニーズ&目標の確認
Step-2.現状業務分析
Step-3.現行情報システムの確認
Step-4.問題構造の整理
Step-5.コンセプト（仮説）策定
Step-6.テーマ別改革案の策定
Step-7.新業務概略デザイン
Step-8.新情報システム概略デザイン
Step-9.マスタ・プラン策定
Step-10.RFP作成
※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
Step-0.プロジェクト準備
Step-1.ニーズ&目標の確認
Step-2.現状業務分析
Step-3.現行情報システムの確認
Step-4.問題構造の整理
Step-5.コンセプト（仮説）策定
Step-6.テーマ別改革案の策定
Step-7.新業務概略デザイン
Step-8.新情報システム概略デザイン
Step-9.マスタ・プラン策定
Step-10.RFP作成
※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【課解決例】
■営業が仕様確定できない、ゲテモノ増加、工数・原価UP
■設計積算原価把握に手間取る、気が付けば赤字
■流用元製番選択ミス頻発、出図計画崩壊
■高負荷・工数不足で出図遅れが多発 など
■営業が仕様確定できない、ゲテモノ増加、工数・原価UP
■設計積算原価把握に手間取る、気が付けば赤字
■流用元製番選択ミス頻発、出図計画崩壊
■高負荷・工数不足で出図遅れが多発 など
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
予備診断の進め方
STEP1 想い合わせ （約1時間）
経営層との面談で想いを共有
STEP2 調査・分析 （約１日）
各部門長、担当者の方々へのヒアリング、現場観察等で現状把握
STEP3 ご報告・ご提案（約２時間程度）
課題や問題を整理し、ご報告
解決手段と進め方や体制・スケジュール・想定効果をご提案
（調査から後約2週間後に実施）
STEP1 想い合わせ （約1時間）
経営層との面談で想いを共有
STEP2 調査・分析 （約１日）
各部門長、担当者の方々へのヒアリング、現場観察等で現状把握
STEP3 ご報告・ご提案（約２時間程度）
課題や問題を整理し、ご報告
解決手段と進め方や体制・スケジュール・想定効果をご提案
（調査から後約2週間後に実施）
設計モジュール化技法では、業務の最上流である顧客要求仕様の標準化、設計プロセスの中核である設計思想の標準化・設計ノウハウの見える化、成果物としての図面・3Dモデルの標準化を実施します。設計思想の標準化を図る事で、顧客対応での都度設計が発生しても、属人化しない図面作成が可能になります。これらのしくみをベースにして業務プロセスを改革し、「設計不通過」を実現する事で新規図面の発生を抑制し、設計工数の大幅な削減を実現しています。本セミナーでは、設計を核にして全社に展開する業務改革技法であるモジュール化設計技法について、基本的な考え方・具体的な取り組み方・推進方法、さらにITツールの紹介をいたします。実際にモジュール化設計技法のコンサルティングを実施している業務改善コンサルタントの豊富な経験を基に、事例を交えて分かりやすく講義いたします。
※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他の開催概要】
■開催方法：リアルセミナー
■受講料：無料
■主催：大興電子通信株式会社
■共催：株式会社経営システム研究所
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
■開催方法：リアルセミナー
■受講料：無料
■主催：大興電子通信株式会社
■共催：株式会社経営システム研究所
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
主な機能
・モジュール組合せ型コンフィグレータ機能（CPQ機能）
・設計積算見積機能
・設計不通過出図機能
・特殊仕様設計支援機能
・図面出図日程管理機能
・製番部品表管理機能
・標準部品表管理機能
・設計変更管理機能
・モデル製番管理機能
・モジュール組合せ型コンフィグレータ機能（CPQ機能）
・設計積算見積機能
・設計不通過出図機能
・特殊仕様設計支援機能
・図面出図日程管理機能
・製番部品表管理機能
・標準部品表管理機能
・設計変更管理機能
・モデル製番管理機能
企業の車検、もしくは健康診断を受けていただくようなイメージです。
現状の再確認と課題部分の診断を行います。
診断結果を基に対策案をご報告いたします。
予備診断の進め方
STEP1 想い合わせ （約1時間）
経営層との面談で想いを共有
STEP2 調査・分析 （約１日）
各部門長、担当者の方々へのヒアリング、現場観察等で現状把握
STEP3 ご報告・ご提案（約２時間程度）
課題や問題を整理し、ご報告
解決手段と進め方や体制・スケジュール・想定効果をご提案
（調査から後約2週間後に実施）
現状の再確認と課題部分の診断を行います。
診断結果を基に対策案をご報告いたします。
予備診断の進め方
STEP1 想い合わせ （約1時間）
経営層との面談で想いを共有
STEP2 調査・分析 （約１日）
各部門長、担当者の方々へのヒアリング、現場観察等で現状把握
STEP3 ご報告・ご提案（約２時間程度）
課題や問題を整理し、ご報告
解決手段と進め方や体制・スケジュール・想定効果をご提案
（調査から後約2週間後に実施）
お問い合わせ
※お問い合わせをすると、以下の出展者へ会員情報(会社名、部署名、所在地、氏名、TEL、FAX、メールアドレス)が通知されること、また以下の出展者からの電子メール広告を受信することに同意したこととなります。
株式会社経営システム研究所
