オーエスジー株式会社グループ

2024-05-17 00:00:00.0
(株)金型コンサルは「MOLD BRIDGE 株式会社」へ社名変更しました。

企業ニュース   掲載開始日: 2024-05-17 00:00:00.0

創業から35年を経て、2024年4月(株)金型コンサルは「MOLD BRIDGE 株式会社」へ社名変更しました。
引き続き、皆さまの生産性向上に努めて参りますので、よろしくお願いします。

関連製品情報

【 加工トラブル解決事例 】進呈中!金型加工のお悩み相談承ります
【 加工トラブル解決事例 】進呈中!金型加工のお悩み相談承ります 製品画像
現場の問題点や課題解決をサポート!! 金型の加工で困っていること、悩みごとはございませんか?

□ マシニングの加工トラブルを減らしたい。 □ 品質的な不具合を減らしたい。寸法が出ないのは機械の問題? □ 食込み・段差など 対策してもなくならない。 □ 現状の加工方法は合っているのか? □ 間違った判断でプログラムを作成していないか? □ 工具や条件は適正なのか? 工具の寿命を延ばしたい。 □ 再研磨に出すタイミングの判断が難しい。 □ チャックやホルダーの正しい使い方は? □ 切削加工の知識を深めたい。 □ 効率の良い加工方法を知りたい。 □ 新人や若手社員のベテランとの技量の差を無くしたい。 □ プログラム作成時間を短くしたい。間に合わないことがある。 等々 当てはまる項目がありましたら、お気軽にご相談ください。
金型等の品質向上に!仕上げ加工で重要な5つのポイント ※資料進呈
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金型部品の仕上げ加工の精度・品質向上に!「長時間の仕上げ加工」をうまく行うための5つの大事なポイントについて ※資料進呈中

金型部品の製品面や意匠面の仕上げにおいて、工程数が多いと「加工段差」が発生しやすいので、 良好な仕上面を得るには、なるべく少ない工具本数で 仕上げ加工を行う必要があります。 そのため 形状全体を加工する最初の仕上げ工程は、工具は小径で長時間の加工になることが多くなります。 【 仕上げ加工で重要な5つのポイント 】 ◇ 工具選定について  1. ボール刃先の精度・・・180°間での安定したR精度  2. 工具の剛性・・・突出しが長いときは腰の強いペンシルネックを使う  3. コーティングの特性・・・切り屑の溶着を抑える・潤滑性が重要 ◇ 加工方法と切削条件について  4. 中仕上げ・・・荒取り後の大きな凸凹・余肉を削り残さない  5. 切削条件・・・回転数は低目に設定して急激な変化をさせない 詳しくはPDF資料をご覧ください。また ご不明な点がありましたら お気軽にお問い合わせください。 当グループでは 金型の加工に関連したお悩み相談も承っております。 金型の加工で困っていること、お悩みごとなど 御座いましたら お気軽にご相談ください。 詳しくは 下記リンクより
NC加工の品質精度を向上するために! 加工段差の解決ポイントとは
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製品面の仕上げ加工で発生しやすい『加工段差』の解決ポイントについて、「 金型加工のトラブル解決事例 」など 資料進呈中!

製品面の仕上げ加工において、取残し工程が多く 使用する工具の本数が多い場合は 使用マシンの各軸と主軸スピンドルの 熱変位が原因で、仕上面に「加工段差」が発生しやすい。 そのため 加工段差を少なくする、もしくは「段差をなくす」ためには 使用工具の種類や本数を最小限にして 仕上げ加工を行うことが必須になります。 【 仕上げ加工で重要な5つのポイント 】 ◇ 工具選定  1. 切れ味と刃先精度の良い刃形の工具を使う(R精度・外径にバラツキがないこと)  2. たわみ量が小さく剛性の高い工具を使う(突出しが長いときは ペンシルネック)  3. 被削材に適したコーティングが施された工具を使う(特に 軟鋼) ◇ 加工方法と切削条件  1. 仕上げ前の荒取りは コーナーや凹部に削り残しを残さない  2. 中仕上げでは 全体を均一な仕上代に加工する(大きな凸凹を残さない)  3. 仕上げでは マシン主軸の伸縮を最小にするため 高速回転にしない  4. 切屑の排出と刃先の潤滑性UPのため 切削液を使用する 詳しくはPDF資料をご覧ください。 ご不明な点などは お気軽にお問い合わせください。
ここから始めよう!【深彫り加工技術の基本】工具の撓みについて
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NC加工の精度を向上するためには「工具の撓み量・たわみの制御」が重要! 実際の加工現場では どのような問題が起きているのか?

左の画像は リブ溝形状の立ち壁に「食込み」が発生した事例で 加工トラブルの一例です。 荒取り加工のときに ”工具刃先が切削抵抗によって大きく撓んでしまったこと” が原因でした。 等高線パスでは リブ溝形状に無垢で進入するときに 刃先に最も大きな切削抵抗がかかりますが 溝幅が狭い場合は、刃先が撓んで立ち壁に食込んでしまうことがあります。 工具の撓み量は、切削抵抗の大きさだけでなく 工具の突出し長さによっても 大きく変化します。 突出し長さが2倍になると 3乗に比例して 撓み量は8倍にも増えてしまいます。 また、撓み量は工具径の大きさによっても変化します。4乗に反比例するので 工具径Φ8の撓み量は、Φ10の撓み量の約2.4倍になります。(同じ突出し長さの場合) そのため、小径工具(Φ4以下)の加工では、ペンシルネック工具を使うなど 安定した切削加工をするためには「剛性を考慮した工具選定」が 特に重要となります。 詳しくはPDF資料をご覧くださいませ。 ご不明な点などがありましたら お気軽にお問い合わせください。
【 切削加工のコツ 】工具の撓み・たわみについて ※資料進呈中
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工具のたわみを抑えるには「剛性を考慮した工具選定」が 最も重要なポイント! リブ溝形状の加工事例で解説した技術資料を提供中です。

NC加工の精度を向上させるためには「工具の撓み・たわみ量の制御」が大切ですが、 リブ溝の立ち壁やコーナー・凹部に食込みが発生するなど(画像参照) 加工トラブルを引き起こさないで直彫りするには 3つの大事なポイントがあります。 【1】リブ溝形状の荒取りでは 仕上代以下に刃先の撓み量を抑えること 【2】刃先の撓み量を小さくするには 刃先にかかる切削抵抗を小さくすること 【3】加工形状の高さ・立ち壁の勾配角度に対して 許される範囲で工具剛性を上げること そのため、Φ4以下の小径工具で 安定した切削加工を行うためには、 ペンシルネック工具を使うなど ”コシの強い” 工具選定が 特に重要となります。 詳しくはPDF資料をご覧ください。また ご不明な点がありましたら お気軽にお問い合わせください。 当グループでは 金型の加工に関連したお悩み相談も承っております。 加工段差や食込みなど マシニングの加工トラブルを減らしたい。等 金型の加工で困っていること、お悩みごとなど 御座いましたら お気軽にご相談ください。 ※ 詳細については 下記リンクより

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