最終更新日:
2020-09-16 18:07:29.0
在庫切れの頻度を大幅に減少！某製造業様のメンテナンス工場でのRFIDの運用導入事例のご紹介です
当社が取り扱う、現場で使えるICタグ・ラベルの導入事例を紹介いたします。
某製造業様のメンテナンス工場でRFIDの運用導入。
受入→修理→在庫→出荷それぞれのステータスをRFID管理することで、
修理済みの在庫状況や、修理待ちの状況を一目で確認でき、
足りないものを先に修理するなど、修理の優先順位付けにも活用しています。
【導入前の課題】
■進捗管理
・「どの製品がいつ修理完了し、出荷可能か？」毎回現場の担当者を探して
確認が大変
■優先順位
・足りないものがあっても優先順位が分からず、在庫切れが発生
■棚卸
・高いところの製品はフォークリフトで下ろしてから行うため、時間も手間も
かかってしまう
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
基本情報
【導入の効果】
■進捗管理
・「現在どの状況か？」「いつ修理完了か？」が一目で分かるようになった
■優先順位
・常時ステータス確認できるため、読み取るだけで修理待ちや在庫などの状況を確認、
優先順位をつけて作業ができ、在庫切れの頻度を大幅に減らすことができた
■棚卸
・高いところの製品も動かさず、一括読みで大幅に効率化
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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