【プログラム】
１．改善の必要性
２．５Ｓ
３．見える化
４．標準化
５．なぜなぜ分析
【こんな職場におすすめ】
・入社二年目以降の社員についての教育をしたい
・改善提案があまり出て来ない
・改善に必要な基礎知識を身に付けてほしい
１．改善の必要性
２．５Ｓ
３．見える化
４．標準化
５．なぜなぜ分析
【こんな職場におすすめ】
・入社二年目以降の社員についての教育をしたい
・改善提案があまり出て来ない
・改善に必要な基礎知識を身に付けてほしい
最終更新日:
2024-04-04 11:24:44.0
上記では、電子ブックの一部をご紹介しております。
短時間のセミナーを低価格で多数取り揃えております。企業変革をサポートする実践コンサルタントがノウハウをご紹介します！
２０年以上に渡り製造業の課題を解決してきたアステックコンサルティングが過去に行ったWEBセミナーをインターネット配信する動画サービスを開始することとなりました！
Point1 ２４時間いつでも視聴可能！
都合のいい時間に自分のペースで受講することができます
Point2 各種デバイスに対応！（PC・スマホ・タブレット等）
インターネット環境があれば会社やご自宅、外出先で視聴できます
Point3 セミナー数５０タイトル以上！
興味のあるセミナーや学びたい内容を自由に選べます
新作セミナーも今後追加予定です
アステックセミナーの中から厳選した短時間のセミナーを低価格で多数取り揃えております。企業変革をサポートする実践コンサルタントがノウハウをご紹介します！
◆受講料◆
３，３００円（消費税込）
◆申込方法◆
ホームページからお申込みください。
https://www.astec-vod.jp
関連情報
【プログラム】
１．製造業を取り巻く環境
２．期待される社員像
３．仕事に対する意識改革
４．改善マインドを持ち続ける
【こんな職場におすすめ】
・入社二年目以降の社員についての教育をしたい
・新入社員気分がなかなか抜けない
・社会人、会社員としての自覚を持ってほしい
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２．期待される社員像
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【こんな職場におすすめ】
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【プログラム】
１．一品受注生産企業の特徴
２．設計の仕組み改善
３．生産能力を把握する
４．計画安定化へのポイント
【こんな職場におすすめ】
・設計図面の出図遅れが頻発している
・設計の属人化でスケジュールが見えない
・設計や生産計画の変更が頻発し現場が混乱している
・特急品が増加し調達部門が混乱している
・リードタイムが長期化し納期遅れが発生している
１．一品受注生産企業の特徴
２．設計の仕組み改善
３．生産能力を把握する
４．計画安定化へのポイント
【こんな職場におすすめ】
・設計図面の出図遅れが頻発している
・設計の属人化でスケジュールが見えない
・設計や生産計画の変更が頻発し現場が混乱している
・特急品が増加し調達部門が混乱している
・リードタイムが長期化し納期遅れが発生している
ロジカルシンキングとは、“道筋を立てて論理的に考える”ことであり、客観的に物事を捉えて構造を理解し、正確な判断を行い、望ましい結果を得るための思考方法です。
ロジカルシンキングのスキルを身につけることで、整合性ある問題解決が可能になります。
・物事を体系立てて考察することができることから、漏れが少なくなる。
・全体像を把握しやすくなり、関係者への理解が容易になる。
・問題解決への距離、時間の短縮が可能になる。
ロジカルシンキングのスキルを身につけることで、整合性ある問題解決が可能になります。
・物事を体系立てて考察することができることから、漏れが少なくなる。
・全体像を把握しやすくなり、関係者への理解が容易になる。
・問題解決への距離、時間の短縮が可能になる。
コーチングは特別な技術ではありません。管理・監督者として、部下に自発的に考える習慣をつけさせるためのコミュニケーションに主体をおいた基本的なスキルです。部下の可能性と自主性を引き出し、組織を活性化させるコーチングの基本を本研修でしっかり学んでください。
５Ｓ活動を推進していく正しい手順とともに仕組み化のコツ・運営上のコツ・定着のための仕掛けを詳しく解説していきます。“５Ｓ活動は行っているが形骸化している”とお困りの企業の方にとって最適な研修ですので是非ともご参加下さい。
多くの企業が取組んでいる「見える化」。その意味は現場へ正しく伝えられているでしょうか。「見える化」とはグラフや図表を貼り出す事だけではありません。異常を早期に発見し、速やかに是正処置を取るための重要な管理ツールなのです。
本研修では「見える化」の本質と運用手順、定着のための仕組み作り等しっかり学んでいただきます。
本研修では「見える化」の本質と運用手順、定着のための仕組み作り等しっかり学んでいただきます。
見える化とは、『必要な情報が自然に飛び込むこと』『その結果、必要な行動を起こせること』を言いますが、とにかく情報を提供すればよいという『見せる化』に陥ってしまう例をみかけます。変化に柔軟な対応をすることが求められる昨今、見える→行動する→見える→・・・・のサイクルが一層重要になっています。必要な情報で必要な行動を起こし、効果を検証する。こういった改善活動の基本と見える化の関係を解説をします。
標準化の必要性や狙い、運用の仕方といった背景や周辺知識を含めて学ぶと共に、演習で実際に標準作業を作ってみることにより知識だけでなく「標準化の心」を持ち帰っていただきます。
階層により問題意識は異なります。各階層における問題発見の糸口を知れば改善活動は飛躍的に進むのではないでしょうか。職場や小集団活動ですぐに実践できる改善手法はたくさんあります。本研修で問題発見手法をしっかり学んでください。
「なぜなぜ分析」は原因分析の手法として非常にポピュラーな手法です。多くの企業でクレーム対策などに活用されていますが、十分に使いこなせないと時間ばかりかかってしまい、なかなか真因に辿りつけないことが多いのではありませんか？本研修でなぜなぜ分析をしっかり学んでください。
多くの企業が取組んでいる「小集団活動」。あなたの会社の活動はどうですか？停滞していませんか？成果につながっていますか？
小集団活動は「課題を達成」するために大変有効な手段。そのためにはどうすればよいか本研修でしっかり学んでください。
小集団活動は「課題を達成」するために大変有効な手段。そのためにはどうすればよいか本研修でしっかり学んでください。
“人はミスを犯すものである！”という前提で作業ミスを未然に防止する仕組み＝「ポカヨケ」。製造現場では、不良の発生がコストＵＰにつながるだけでなく、顧客の信頼も失いかねません。本研修では、ポカヨケを現場で進める考え方と具体的な改善の着眼点について解説いたします。
IE手法や５Sなど、数多くの改善手法がありますが、正しく手法を理解し、活動ができているでしょうか。また、改善した内容は通常業務に落とし込み、日常的に運用することで、効果が現れますが、そのような取り組みができているでしょうか。
多くの企業で「現場改善をやっているけど、効果が見えない」「PJを立ち上げた時は活動をするが、定着しない」などの声を耳にします。
本セミナーでは、改善手法をどのように活用すれば現場改善を進めることができるのか、定着させるにはどうすればいいか、具体的な事例を用いて説明いたします。
多くの企業で「現場改善をやっているけど、効果が見えない」「PJを立ち上げた時は活動をするが、定着しない」などの声を耳にします。
本セミナーでは、改善手法をどのように活用すれば現場改善を進めることができるのか、定着させるにはどうすればいいか、具体的な事例を用いて説明いたします。
良い製品を安く・早く・安全につくる手法をIE（インダストリアル・エンジニアリング）と呼びます。IE手法の体系と生産性向上に効果的な幾つかの分析方法を実践的に学んでいただきます。
多品種少量生産に拍車がかかり、極めて小ロットでの生産を余儀なくされ段取改善の必要性はますます重要視されています。本研修では段取時間短縮における【９つの定石】をしっかり理解を深めていただきます。
まだまだ現在進行中である世界レベルでの大きな経済環境変化の影響で、これまで以上に低コスト要求の比重が高まっております。先行きの不透明さから設備更新などの大きな投資に頼らないコスト削減を優先して進める必要があるなかで、現状のコストに対して「歩留り」という観点では十分にメスを入れられておりますでしょうか。単なる工程不良という狭義での歩留りにとどまらず、もっと広い視野と切り口で歩留りに迫っていくことがコストを大きく削減する鍵になります。
本研修では設計・生産管理・調達・製造・品質管理など生産にかかわるすべての方を対象に、さまざまな角度から見直す歩留りの総点検を、各企業において実際に指導をしているコンサルタントが解説を行います。
本研修では設計・生産管理・調達・製造・品質管理など生産にかかわるすべての方を対象に、さまざまな角度から見直す歩留りの総点検を、各企業において実際に指導をしているコンサルタントが解説を行います。
近年の生産工場では自動化や無人化が進み、自動設備が多用され生産効率を上げていますが、このような生産工場で、故障には至らないような小さな停止がよく発生しています。故障とは異なり、一時的なトラブルのために設備が停止または空転している状態をチョコ停と定義されます。
「多様な能力と力量をもつ状態にすること」。それが多能化です。人材が多能化すると意識やモチベーションまで変化してきます。組織も柔軟に要員配置ができるようになり昨今の品種・数量の大きな変動に対応できる生産と生産性向上実現のために「多能化」は欠かせません。本研修で多能化構築のステップを学んでください。
過去より在庫削減については数多くの手法や考え方、アプローチの方法が開発されてきましたが、多品種少量生産や受注生産型の企業に最適な手法はなく、部分的な効果だけに留まっていました。
特に最近のような製品のライフサイクルの短期化、更なる多品種化要求などが進む状況では在庫がむしろ増加傾向になっているのが現実です。本セミナーでは生産管理の強化を切り口に抜本的な生産改革を行う一気通貫生産方式による在庫削減の進め方、リードタイムの短縮を通じた低コスト体質の構築について詳細に解説いたします。
特に最近のような製品のライフサイクルの短期化、更なる多品種化要求などが進む状況では在庫がむしろ増加傾向になっているのが現実です。本セミナーでは生産管理の強化を切り口に抜本的な生産改革を行う一気通貫生産方式による在庫削減の進め方、リードタイムの短縮を通じた低コスト体質の構築について詳細に解説いたします。
設備は、生産を行う上で重要な資源であり、設備トラブルが工場の生産性に与える影響は大きく、ＦＡ化が進む今、それらはますます大きなものとなっています。しかし、生産管理や品質管理に比べると設備保全に対する意識は低く、設備トラブルにより工場の生産性を大幅に下げている企業が多いと言えます。本セミナーでは、設備保全に関する基礎知識を学び、実際の事例を交え、設備トラブルを防止するためにどのように保全活動を実施していくのかについて説明させて頂きます。
多くの企業様が工場の安定稼働を目指し、それらを阻害する品質、設備、人に関わる課題解決に取り組んでいますが、慢性的な課題があるというのが事実です。QCやなぜなぜ分析といったよく使われる手法だけでは、それらを解決するのは難しく、生産に関わる各種データ活用の取組も併せて行っていく必要があります。
本セミナーでは、データをどう活用し、課題解決に繋げていくかについて解説いたします。
データ活用については、専門的な知識に関する説明が世の中には多いかと思いますが、本セミナーでは、事例を交え、より実践で活用できる内容を説明させて頂きます。
本セミナーでは、データをどう活用し、課題解決に繋げていくかについて解説いたします。
データ活用については、専門的な知識に関する説明が世の中には多いかと思いますが、本セミナーでは、事例を交え、より実践で活用できる内容を説明させて頂きます。
近年、生産現場の人手不足は深刻化しており、生産性の向上が急務になっています。しかし、機械化が難しい人手作業中心の生産現場では、なかなか生産性を上げにくい状況です。本セミナーでは、そのような人手作業現場における人員管理の方法や生産計画の立て方、改善の着眼点を解説いたします。
品質管理については、いろいろと勉強をしたり教育を受けたりしているが、会社の中では、同じようなクレームが発生していたり、慢性的な不良が発生したりしていませんか。本セミナーでは、このような問題を解決するために、品質管理の基本を習得するとともに、その手法をどのように実務に活かして問題解決を図っていくかという視点で解説いたします。
顧客要求の多様化・目まぐるしく変わる製品・世間や顧客の厳しい目など・・・従来にも増して品質管理が難しくなってきましたが、もぐらたたき的な対策に追われ、不具合の根絶に苦慮しているのが現状ではないでしょうか。本セミナーでは、このような状況から脱するために事例を交えながら、ＱＣ７つ道具を中心に「ツールの理解と使いこなし」、「効率的なデータ収集と解析」、「見える化と対策」といった視点で、現場管理に役立つポイントを解説いたします。
クレーム・不具合が起きる理由は、大きく以下の3つとなります。
・何かが変わっているから
・人的ミスを誘発する要因があるから
・いつも対処療法で終わっているから
これらを極小化するための5つの着眼点と、組織マネジメントの最適化について解説します。
・何かが変わっているから
・人的ミスを誘発する要因があるから
・いつも対処療法で終わっているから
これらを極小化するための5つの着眼点と、組織マネジメントの最適化について解説します。
外部環境の変化がますます大きくなり、変化に柔軟に対応しモノづくりを行うことが求められている昨今ですが、それらに上手く対応できている企業は多くはないというのが実態です。そういった状況を解決する手法として、一気通貫生産方式はあるのですが、「実現が難しい」、「理想論である」、「うちの会社は特殊だから変えられない」といった言葉があるのも事実です。しかし、それらの言葉が出る背景として、正しく一気通貫生産方式を理解していない、正しく自社の状況を把握出来ていない場合が多く見受けられます。
本セミナーでは、一気通貫生産方式を誰でも正しく理解できることを重んじ、わかりやすく説明させてもらいます。
本セミナーでは、一気通貫生産方式を誰でも正しく理解できることを重んじ、わかりやすく説明させてもらいます。
成形、塑性加工などで比較的大型設備を用いる工場では、工程毎に装置を固定配置したフローショップ型の生産を実施しているケースが多いです。こうした工場の設立は古く大量生産を前提としており、単独もしくは数ラインで生産活動を行っています。一方、近年は顧客要望が多様化し、１ラインで生産可能品目を増やす必要に迫られています。このような環境変化の中でも従来の大量生産型の生産管理を続け、生産が乱流状態となり生産性を悪化させています。本セミナーでは装置を中心とした生産工場での生産管理のあり方を学び、多品種展開のポイントについて解説致します。
工場の製造部門においては、過去から改善活動を継続していますが、工場の発表会などでは大きな成果が出ているのに、会社の経営成果には表れていないということはないでしょうか？
それらは、工場における改善指標自体に問題がある場合が多くあるものです。また、その結果、工場の改善活動もマンネリ化しており、社員が改善に消極的になっているなどの現象が現れていることがあります。
本セミナーでは、経営成果に直結し、改善活動が継続的に行うことができるような改善指標の取り方、評価の方法を解説いたします。
それらは、工場における改善指標自体に問題がある場合が多くあるものです。また、その結果、工場の改善活動もマンネリ化しており、社員が改善に消極的になっているなどの現象が現れていることがあります。
本セミナーでは、経営成果に直結し、改善活動が継続的に行うことができるような改善指標の取り方、評価の方法を解説いたします。
現在の会計基準として運用されている財務諸表（PL,BS,CF）は、使い方を間違えると原価低減が進まないどころか、むしろマイナスインパクトを与えるものになります。また、長年、原価低減活動を推進しているが、これ以上の利益向上が認められない場合、未だ手が付けられていない改善領域へのアクセが必要になります。
本セミナーでは原価の切り口がら製造業におけるコスト低減活動の２つの方向性を示し、その具体的な改善テーマと進め方を解説いたします。
本セミナーでは原価の切り口がら製造業におけるコスト低減活動の２つの方向性を示し、その具体的な改善テーマと進め方を解説いたします。
５Ｓは現場の問題で間接部門には関係ない！
そう考えていませんか？仕事を見直し、より効率的な仕事の仕組みを身につけること、それが５Ｓの本質です。本研修では、現場での５Ｓ活動とは違う管理・間接部門の５Ｓ活動の基本的な知識と具体的な活動の進め方を紹介します。
そう考えていませんか？仕事を見直し、より効率的な仕事の仕組みを身につけること、それが５Ｓの本質です。本研修では、現場での５Ｓ活動とは違う管理・間接部門の５Ｓ活動の基本的な知識と具体的な活動の進め方を紹介します。
働き方改革が広がって行くにつれ、間接部門の効率化、生産性向上が強く求められるようになっています。しかし、間接部門改善は有効な改善指標や明確な改善ツールがあるわけでもないため中々改善が進まない状況になっている企業が多いのではないでしょうか。本セミナーでは、間接部門の新たな手法である「間接３軸改善」をベースに、直接部門改善と間接部門改善の違いや、機能分析、ＳＴＳ分析などの手法、残業が発生する真因、間接生産性指標の取り方などを具体的事例も使いながら詳細に解説いたします。
新製品を開発するうえで、必要な手法の習得を演習を通じて学ぶことができる。自社に当てはめて新製品を想定して演習を行います。したがって学んだ手法を用いることで研修内容の理解を深めることができる。実際に開発者にとっても有効な研修ですが、開発者ではなくても開発業務を知るうえで参考になるセミナーになっております。
"いま日本では新型コロナや米中衝突をきっかけとして急速に産業構造の変化が起こっています。その変化は非常に大きく、これまでの価値観では事業継続が困難な時代がすぐそこまで迫ってきています。このような時代を生き抜くためには、新たな時代に即した「新商品開発」こそが重要なのです。
本セミナーでは、新商品開発の３つの基本戦略と手順・進め方を取り上げます。新商品開発に取組んでいるがなかなか成果が出ない、社会や市場環境が変化していく中で新たな商品づくりに取り組みたいと考えている企業様への処方箋を解説いたします。"
本セミナーでは、新商品開発の３つの基本戦略と手順・進め方を取り上げます。新商品開発に取組んでいるがなかなか成果が出ない、社会や市場環境が変化していく中で新たな商品づくりに取り組みたいと考えている企業様への処方箋を解説いたします。"
今後産業構造は確実に変わって来ますので、それに向けて企業は「新商品開発力」を磨いておく必要があります。特に急激な変化が予測される業界においては、開発スピードの向上と共に斬新な発想力、新たな技術を使いこなす能力が求められます。
一品受注型企業では顧客は発注決定段階で価格（コスト）と機能・品質、納期、サービスの総合判断を行いますが、発注後は顧客の関心は「納期厳守」に移ります。見込み生産企業では企画決定段階で価格（コスト）と機能・品質、納期、サービスの総合判断を行います。いずれも納期遅れは次製品の選定に大きな影響を及ぼすため、リードタイム短縮（納期遵守）が、「継続して取引する会社」という評価につながり、大きな競争力となるのです。
多くの企業では、設計部門が抱える問題として「設計の推進力が弱くコスト競争に負けてしまう」、「トータルリードタイム短縮が重要なことはわかるがどう進めていいのかわからない」などの声をよく耳にします。これらの問題を解決するには設計部門の改革しかありません。しかし現状では、改革するにしても「日常業務に追われ改革するための時間が取れない」、「生産設計に関する改善の手法がわからない」などを理由に、改革の手が及んでいません。本セミナーでは、従来型のＶＥ手法や改善レベルでは行えない大幅なリードタイム短縮・生産設計を切り口としたコストダウンの方法を解説いたします。
昨今、企業での調達部門への期待は大きく、開発・設計など上流への積極的な参画によって大幅なコストダウンを目指す、所謂コンカレントエンジニアリングの要としての期待も高くなっています。しかしその中心的な使命はあくまでもQCDの最適化であり、安くて良い物を安定的に作る為には、調達管理機能の強化が必須なのです。
調達業務はＫＫＫ（カンと気合と根性）に頼った面が強いですが、現在の変革の時代においてはそれが通用しなくなっています。最も重要な業務の一つである見積り査定をとっても、品目の特性や購入形態によって適した手法が異なってきます。属人化したノウハウを徹底的に洗い出して、組織として体系的に取り組める環境を整備することが急務です。
製造業の利益創出活動において、原価の大半を占める材料、部品、外注費に関わる調達・外注部門の役割は重要です。そのためQCDを最適化する取り組みが行われますが、社内の各部門からの要請からの事後的な対応に終始しているのではないでしょうか。しかしコスト競争の激化の中、これからはより企業競争力の強化につながる業務の遂行が求められます。そのためにはバイヤー個人のスキルに頼るのではなく、調達部門として他部門やサプライヤーとの関わり方を見直す必要があります。調達外注業務が組織的にできていないとお悩みでしたらぜひ本セミナーにご参加ください。調達外注部門が利益を創出する部門となる為のヒントが得られる内容です。
昨今の材料価格の高騰や人材不足の中、鋳物産業では競争力強化だけでなく、損益改善のため大幅な生産性向上が求められています。しかしながら従来の小集団をベースとした現場の改善活動のみでは十分な効率向上効果が得られてないのが実情であり、今まさに新たな切り口が求められます。一般に鋳物業界は鋳造欠陥等の品質の問題が大きく、属人化した作業が多く、計画通りの生産が困難と言われています。その結果、ムリ・ムラ・ムダが各所で発生し、工場全体の生産性低下の大きな要因となっています。本セミナーは鋳物工場における生産管理手法の紹介を行い、どのように生産を安定化して、それをいかに生産性向上に繋げるかを説明します。
多くの企業で改善活動に取り組まれていますが、機械加工職場では十分な効果につながる活動が行われていません。その理由は機械加工職場で成果を上げるには工場全体のモノと情報の流れの双方を理解して改善策を選択していく必要があるからです。もし貴社の機械加工職場が社内の他部署と比較して「生産性が上がっていない」、「納期が守られない」、「若手が育っていない」とお悩みであればぜひ、本セミナーにご参加ください。機械加工職場の活性化と生産性向上のヒントが得られる内容です。
機械加工職場の場合、自職場の設備稼働率を上げることに注力し、工程間や職場間の応援という概念がなく、職場全体の生産性が上がらない。フローを意識した生産をすることで、工程間や職場間の応援という考えが生まれ、職場全体の生産性も上がる．また、仕掛在庫が減ることで、工場内の動線の短縮、モノの保管業務の効率化により工場内の生産性が向上する。そのため、指標管理も設備稼働率や工程単位の生産性だけでなく、職場全体の生産性も管理していくことが重要です。
組立職場は大きく分けて下記の２通りがあります。
・ライン作業
・ワンオペ作業
いづれの方式であれ、完全自動化が難しく、簡易な工具や機械を活用しての人の手作業による作業が中心（労働集約型）で、IE手法による動作改善、作業スピード（時間）管理が絶大な効果を発揮する職場です。
・ライン作業
・ワンオペ作業
いづれの方式であれ、完全自動化が難しく、簡易な工具や機械を活用しての人の手作業による作業が中心（労働集約型）で、IE手法による動作改善、作業スピード（時間）管理が絶大な効果を発揮する職場です。
現在の我が国は、待ったなしの高齢化社会へ突進しています。そんな中、医薬品業界では高価な新薬の台頭、規制緩和による後発医薬品の急激な成長と低価格化、それに伴うアウトソーシングの拡大等、激動の市場環境となっています。このような環境下で生き残りをかけた熾烈な戦いに打ち勝つための意識改革のポイント、生産革新の進め方等を生産性向上という切り口から詳細に、具体的事例を交えて解説いたします。
これまで、医薬品業界では後発医薬品のシェア拡大など量的拡充を課題として進めてきましたが、近年はサプライチェーン上の課題や供給・品質上の問題を受け、安定供給と質の確保が課題とされています。
現在、一部の医療用医薬品において長期にわたり安定的な供給が滞っている状態が続いているため、早期に取り組むべき課題となります。
本セミナーでは工場の見える化を進めることで、供給不足の予防や供給不安の兆候の早期把握、早期対応が取れる生産の仕組みについて説明を行っていきます。
現在、一部の医療用医薬品において長期にわたり安定的な供給が滞っている状態が続いているため、早期に取り組むべき課題となります。
本セミナーでは工場の見える化を進めることで、供給不足の予防や供給不安の兆候の早期把握、早期対応が取れる生産の仕組みについて説明を行っていきます。
新型コロナにより外食産業は売上が激減しましたが、逆に中食分野は急増するなど食品メーカーを取り巻く環境は日々大きく変わっていきます。このような環境に適応していくためには意思決定の速さに加えて、改善スピードのアップも強く求められますが、残念ながら十分な成果が出ていない、改善速度が遅いという企業も多いのではないでしょうか。本セミナーでは従来型の改善活動が工場全体の生産性向上に繋がらない理由と共に、どうすれば成果に直結する活動になるのか、そして食品メーカー特有の改善の行い方、また最近広がってきたＩｏＴツールの活用など、短期間で大きな成果を上げていくための新しい改善手法を事例を交えながら詳細に解説いたします。
食品工場は、一般的に、多品種生産に加えて製品ライフサイクルが短いことや鮮度管理が要求されるため生産変動が大きくなります。多くの場合、契約社員の比率を増減して対応することになりますが継続性のある改善活動を進めにくいのが現実です。また、人手作業が多いため、細かなところは現場任せになり生産性向上に向けた効果的な対策を難しくしています。本セミナーでは、人の活性化策を通じてこれらの問題に取り組むポイントを解説いたします。
改善活動を行うためのIE手法やQC手法は数多くありますが、実際に改善活動をするためには、そのような手法を用いてデータを取ったり、分析をするために非常に多くの時間を要するために改善活動が進まない職場が多いのではないでしょうか。
本セミナーでは、アステック独自の改善手法に加えて効率的にデータを取得するためのツールや短時間でデータを分析することが出来る手法を解説いたします。さらに、特に間接の生産性を向上させるためのツールについてもご説明いたします。
本セミナーでは、アステック独自の改善手法に加えて効率的にデータを取得するためのツールや短時間でデータを分析することが出来る手法を解説いたします。さらに、特に間接の生産性を向上させるためのツールについてもご説明いたします。
スケジューラは現代の生産において不可欠なものになってきていますが、せっかく高いコストをかけて導入したのに十分に使われていない、システム導入時に期待した効果が現れていないなど、スケジューラを十分に使いこなせていない企業が多く存在します。また、自社の生産方式に適合しないスケジューラを導入し、修正や調整に過剰な工数をかけている企業もあります。本セミナーでは、スケジューラ自体の問題や運用上の問題点を解説し、「いかに正しく使いこなして成果を出すか」という視点での改善方法をご紹介いたします。また、スケジューラを使いこなすために役に立つツールについても説明いたします。
ICTツールを活用し「見える化」を行っていても、成果につながる活動にまでなっていないことが多いのではないでしょうか。大切なのは、その「見える化」の目的とアウトプットを明確にして、その目的に沿った行動に結びつけることです。
昨今、DXについて多くのメディアで取り上げられていますが、いざ自社でDXを取り組むとなると、何のためか？何をしたらいいのか？分からない、というのが正直なところかと思います。
アナログの仕事をただデジタル化するのがDXではなく、新たなツールを利用しながら大きな生産性向上を実現させる取り組みと言えます。但し、そこには多くの落とし穴があり、真の意味を理解せずに導入されたICTツールは使い物にならず、宝の持ち腐れ状態となります。
ＤXの正しい理解と適正な進め方（下地作り）でICTツールを最大限有効活用する方法を、失敗事例を交えながら解説いたします。
アナログの仕事をただデジタル化するのがDXではなく、新たなツールを利用しながら大きな生産性向上を実現させる取り組みと言えます。但し、そこには多くの落とし穴があり、真の意味を理解せずに導入されたICTツールは使い物にならず、宝の持ち腐れ状態となります。
ＤXの正しい理解と適正な進め方（下地作り）でICTツールを最大限有効活用する方法を、失敗事例を交えながら解説いたします。
「リーダーシップ」についてどう考えますか？あえて定義するとすれば明確な信念を持ち、主体的に考え行動できるパワーを持ち続ける事ではないでしょうか。これは情熱があれば誰でも発揮できる能力です。
本研修で、リーダーシップに求められる考え方と行動特性についてじっくり学んで下さい。
本研修で、リーダーシップに求められる考え方と行動特性についてじっくり学んで下さい。
コロナ禍の影響もあり、人々の働き方が大きく変化しています。今まで以上に管理職の役割が重要になっています。管理職には業務や組織を俯瞰して、如何に的確な指示や行動ができるかが問われています。
本セミナーは、業務改善や組織変革について有言実行型のリーダーを生み出す着眼点を取り上げます。人材育成や組織活性化のセオリーを基本に、従来型の一律監視型のリーダーシップではなく、自分たちの組織目標をどう定め実現するのか、そのために機能する管理職の要点を解説いたします。
本セミナーは、業務改善や組織変革について有言実行型のリーダーを生み出す着眼点を取り上げます。人材育成や組織活性化のセオリーを基本に、従来型の一律監視型のリーダーシップではなく、自分たちの組織目標をどう定め実現するのか、そのために機能する管理職の要点を解説いたします。
管理・間接部門や設計・開発部門の改善活動においてありがちなのは、以下のような現象です。
・改善活動を進めてはいるが、成果の刈り取りは出来ていない
・改善に取り組んでいるのは一部の社員だけ
・何を改善するのか等不満が発生し、改善活動が形骸化
・仕事が個人の裁量に任されており、属人的になっている
本セミナーでは、モチベーション改革を専門に組織改革を指導しているコンサルタントが当社独自の「ＥＩＭ手法」を用いた設計・間接業務改善の進め方、更に踏み込んで組織改革の方法について説明いたします。
・改善活動を進めてはいるが、成果の刈り取りは出来ていない
・改善に取り組んでいるのは一部の社員だけ
・何を改善するのか等不満が発生し、改善活動が形骸化
・仕事が個人の裁量に任されており、属人的になっている
本セミナーでは、モチベーション改革を専門に組織改革を指導しているコンサルタントが当社独自の「ＥＩＭ手法」を用いた設計・間接業務改善の進め方、更に踏み込んで組織改革の方法について説明いたします。
コロナ禍が広がる中で多くの企業でテレワークが加速しています。また都市部への通勤を避け、地方に移住して自宅で働く人やノマド、ワーケーションなど、働き方は多様化しています。いずれにしてもオフィスで上司、部下、同僚と顔を合わせて仕事をするという働き方は大幅に減少していきます。そうした中でチーム（組織）で仕事をしているという意識が薄れ、孤独感に苛まれてメンバーのやる気が低下し、パフォーマンスが低下している組織が増えてきています。本セミナーではモチベーション向上の基本と共に、テレワーク下での応用について解説します。
企業活動においては品質問題が最もロスを発生させる要因になりますので、こうした手法を活用して品質管理を徹底することが極めて重要です。
本動画では、QC７つ道具5回シリーズの第一弾としてチェックシート、パレート図について説明します。
第１回 チェックシート、パレート図
第２回 グラフ、散布図
第３回 特性要因図
第４回 ヒストグラム、管理図
第５回 QC７つ道具の活用方法
本動画では、QC７つ道具5回シリーズの第一弾としてチェックシート、パレート図について説明します。
第１回 チェックシート、パレート図
第２回 グラフ、散布図
第３回 特性要因図
第４回 ヒストグラム、管理図
第５回 QC７つ道具の活用方法
企業活動においては品質問題が最もロスを発生させる要因になりますので、こうした手法を活用して品質管理を徹底することが極めて重要です。
本動画では、QC７つ道具5回シリーズの第一弾としてチェックシート、パレート図について説明します。
第１回 チェックシート、パレート図
第２回 グラフ、散布図
第３回 特性要因図
第４回 ヒストグラム、管理図
第５回 QC７つ道具の活用方法
本動画では、QC７つ道具5回シリーズの第一弾としてチェックシート、パレート図について説明します。
第１回 チェックシート、パレート図
第２回 グラフ、散布図
第３回 特性要因図
第４回 ヒストグラム、管理図
第５回 QC７つ道具の活用方法
企業活動においては品質問題が最もロスを発生させる要因になりますので、こうした手法を活用して品質管理を徹底することが極めて重要です。
本動画では、QC７つ道具5回シリーズの第一弾としてチェックシート、パレート図について説明します。
第１回 チェックシート、パレート図
第２回 グラフ、散布図
第３回 特性要因図
第４回 ヒストグラム、管理図
第５回 QC７つ道具の活用方法
本動画では、QC７つ道具5回シリーズの第一弾としてチェックシート、パレート図について説明します。
第１回 チェックシート、パレート図
第２回 グラフ、散布図
第３回 特性要因図
第４回 ヒストグラム、管理図
第５回 QC７つ道具の活用方法
企業活動においては品質問題が最もロスを発生させる要因になりますので、こうした手法を活用して品質管理を徹底することが極めて重要です。
本動画では、QC７つ道具5回シリーズの第一弾としてチェックシート、パレート図について説明します。
第１回 チェックシート、パレート図
第２回 グラフ、散布図
第３回 特性要因図
第４回 ヒストグラム、管理図
第５回 QC７つ道具の活用方法
本動画では、QC７つ道具5回シリーズの第一弾としてチェックシート、パレート図について説明します。
第１回 チェックシート、パレート図
第２回 グラフ、散布図
第３回 特性要因図
第４回 ヒストグラム、管理図
第５回 QC７つ道具の活用方法
ニーズの多様化やリードタイム短縮、在庫の縮小など、時代の流れによりこれまでの大量生産方式にも限界が訪れてきています。
そこで生まれたのが、セル生産方式。売れ行きに合わせて必要なものを必要な時に必要な数量だけを生産する生産方式です。
本動画では、セル生産の概要、導入方法、導入後の運用のポイントについて説明します。
そこで生まれたのが、セル生産方式。売れ行きに合わせて必要なものを必要な時に必要な数量だけを生産する生産方式です。
本動画では、セル生産の概要、導入方法、導入後の運用のポイントについて説明します。
多品種少量生産企業における大きなテーマの一つとしてリードタイム短縮があります。生産計画でリードタイムをコントロールしていく取組みが大切です。
一品受注生産企業では見込み生産を行っている企業とは大きく異なり、顧客からの仕事を受注する度に設計という作業が必要になるためこの設計工程を効率的に行う、設計リードタイムの短縮に取り組むということが大きなテーマになります。また、正しい生産計画を立てる、工場が計画通りに生産を行うためにはどうすれば良いのかについてお伝えいたします。
新QC７つ道具の概要とマトリックスデータ解析法の解析方法について説明します。
新QC７つ道具のうち、親和図法、連関図法、系統図法の3つについて、それらの概要と作成方法を説明します。
新QC７つ道具のうち、マトリックス図法、アローダイヤグラム法、PDPC法の3つについて、それらの概要と作成方法を説明します。
新QC７つ道具の活用方法について、QC7つ道具との組み合わせも交えながら説明します。
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株式会社アステックコンサルティング
