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関連情報
【その他の事例概要】
■使用条件：紙原料を脱水するワイヤーの搬送
■従来対策：硬質ゴムロール
■溶射仕様：セラミックス（水プラズマ溶射法）＋封孔処理
■評価：溶射品15年以上使用中
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■従来対策：硬質ゴムロール
■溶射仕様：セラミックス（水プラズマ溶射法）＋封孔処理
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【その他の事例概要】
■従来対策：花崗岩ロール
■溶射仕様：高強度セラミックス＋封孔処理
■評価：溶射品 H.19.4から使用中
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■従来対策：花崗岩ロール
■溶射仕様：高強度セラミックス＋封孔処理
■評価：溶射品 H.19.4から使用中
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【その他の事例概要】
■従来対策：特になし（FC材）
■溶射仕様：Ni系合金溶射＋封孔処理＋研磨加工
■評価：H23.4～使用中
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■従来対策：特になし（FC材）
■溶射仕様：Ni系合金溶射＋封孔処理＋研磨加工
■評価：H23.4～使用中
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【その他の事例概要】
■従来対策：特になし（FC材）
■溶射仕様：13Cr系ステンレス
■評価：H23.4～使用中
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■溶射仕様：13Cr系ステンレス
■評価：H23.4～使用中
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【その他の事例概要】
■従来対策：チルド・鍛鋼ロール
■溶射仕様：WC系サーメット＋封孔処理
■評価：5年以上使用継続中
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■溶射仕様：WC系サーメット＋封孔処理
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【鍛鋼ロール特長】
■硬度：Hs90程度（深度：10mm以上）
■用途：スーパーカレンダー、マシンカレンダー等
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■硬度：Hs90程度（深度：10mm以上）
■用途：スーパーカレンダー、マシンカレンダー等
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【その他の事例概要】
■従来対策：WC溶射加工
■溶射仕様：WC系サーメット 50μm 以上 Ry30～50μm
■評価：H23.2～使用継続中
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■従来対策：WC溶射加工
■溶射仕様：WC系サーメット 50μm 以上 Ry30～50μm
■評価：H23.2～使用継続中
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【問題点】
■低Nox化対策として低酸素燃焼運転による高温硫化腐食の促進
■燃焼灰除去用ウォールブロワーからの高圧蒸気噴射による摩耗損傷
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■低Nox化対策として低酸素燃焼運転による高温硫化腐食の促進
■燃焼灰除去用ウォールブロワーからの高圧蒸気噴射による摩耗損傷
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【溶射・溶接仕様】
■CrC系サーメット（高速フレーム溶射法）
■FeCr系アモルファス（アーク溶射法）
■インコネル肉盛溶接（MIG溶接法）
■高Cr鋳鉄溶接（MIG溶接法）※各種損傷ゾーンにて使い分け必要
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■CrC系サーメット（高速フレーム溶射法）
■FeCr系アモルファス（アーク溶射法）
■インコネル肉盛溶接（MIG溶接法）
■高Cr鋳鉄溶接（MIG溶接法）※各種損傷ゾーンにて使い分け必要
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【問題点】
■黒液に含まれる塩素、カリウム、ナトリウム、硫黄分等により腐食が発生
■ボイラ内部の水管を損傷
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■黒液に含まれる塩素、カリウム、ナトリウム、硫黄分等により腐食が発生
■ボイラ内部の水管を損傷
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【その他の事例概要】
■問題点：高温腐食、高温摩耗
・固形燃料やウォールブロワーからの高圧蒸気噴射による火炉壁への損傷
・火炉壁損傷時の抜管作業、溶射施工、肉盛施工では高コスト・工事期間を多く要する
■対応策
・特殊合金溶射+FUSE
・CrC系サーメット（高速フレーム溶射法）
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■問題点：高温腐食、高温摩耗
・固形燃料やウォールブロワーからの高圧蒸気噴射による火炉壁への損傷
・火炉壁損傷時の抜管作業、溶射施工、肉盛施工では高コスト・工事期間を多く要する
■対応策
・特殊合金溶射+FUSE
・CrC系サーメット（高速フレーム溶射法）
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【工程】
■前加工 グラインダー開先加工
■予熱 150℃まで加熱
■溶接 脚長21mm 隅肉溶接
■後熱 350℃ 1分保持
■検査 浸透深傷試験
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■前加工 グラインダー開先加工
■予熱 150℃まで加熱
■溶接 脚長21mm 隅肉溶接
■後熱 350℃ 1分保持
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【追加工事も柔軟に対応】
■マスト部ケレン・サンダー手入れ・塗装
■ガイドローラー交換
■テレスコシュート補修
■旋回内部リブ補修
■チップ落下防止スカート取付
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■ガイドローラー交換
■テレスコシュート補修
■旋回内部リブ補修
■チップ落下防止スカート取付
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【その他の事例概要】
■現地で支柱を製作し取替・その他腐食部取替
■底板は腐食摩耗した箇所のみ交換できるようにピースに変更
■チップサイロのシュートが腐食し剥がれているため製作し交換
■支給品のプーリーを取替
■突発対応でキルンをジャッキアップし、受けローラーをハイトルクで回転させ位置修正
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■現地で支柱を製作し取替・その他腐食部取替
■底板は腐食摩耗した箇所のみ交換できるようにピースに変更
■チップサイロのシュートが腐食し剥がれているため製作し交換
■支給品のプーリーを取替
■突発対応でキルンをジャッキアップし、受けローラーをハイトルクで回転させ位置修正
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【新規製作 工程】
■素材手配：パイプ・シャフト・羽根
■機械加工：組込部のみ仕上
■羽根曲げ加工：羽根とリブを一体化させ強度向上
■溶接：水素拡散程度の予熱で溶接
■機械加工：軸仕上・メタルチップ取付
■手入れ：溶接ビード部を滑らかに手入れ
■検査：寸法検査・溶接部PT検査
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■素材手配：パイプ・シャフト・羽根
■機械加工：組込部のみ仕上
■羽根曲げ加工：羽根とリブを一体化させ強度向上
■溶接：水素拡散程度の予熱で溶接
■機械加工：軸仕上・メタルチップ取付
■手入れ：溶接ビード部を滑らかに手入れ
■検査：寸法検査・溶接部PT検査
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【その他の事例概要】
■検討
・胴体部の損傷の著しい部分に、耐熱性・耐腐食性の高いインコネルの肉盛
・羽根の材料を、耐熱性・耐腐食性のインコネル材へ変更
■5年後のスクリューの状況
・使用開始5年後に水漏れにより取り外し、外観の観察を実施
・5年後に割れ等の発生が確認されたが、従来（半年）の寿命と比較して
約10倍の長寿命化が得られたと評価
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■検討
・胴体部の損傷の著しい部分に、耐熱性・耐腐食性の高いインコネルの肉盛
・羽根の材料を、耐熱性・耐腐食性のインコネル材へ変更
■5年後のスクリューの状況
・使用開始5年後に水漏れにより取り外し、外観の観察を実施
・5年後に割れ等の発生が確認されたが、従来（半年）の寿命と比較して
約10倍の長寿命化が得られたと評価
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【硬質クロムメッキ】
■多くの機械的特性を持つ機能メッキとしてさまざまな分野で応用されている
■被膜硬度は約Hv900～1000まで達するため、特に高度な耐摩耗性を要求される製品に好適
■膜厚0.1mm～0.2mmレベルの厚付け（肉盛）が可能
■各種部品の修復等にも応用することが出来る
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■多くの機械的特性を持つ機能メッキとしてさまざまな分野で応用されている
■被膜硬度は約Hv900～1000まで達するため、特に高度な耐摩耗性を要求される製品に好適
■膜厚0.1mm～0.2mmレベルの厚付け（肉盛）が可能
■各種部品の修復等にも応用することが出来る
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【納入実績】
■寸法：φ200～800×1,000～2,000L
■納入数量：4,500本以上（製鉄、電力分野も含む）
■関連製品：キャリアローラー等も多数実績あり
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■寸法：φ200～800×1,000～2,000L
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お問い合わせ
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大阪富士工業株式会社
